Schenk&auto自动配料系统赋能PVC生产：精度与效率双突破
2026-01-19 12:43:27
MetInfo
在PVC生产流程中，配料环节的精度与效率直接决定产品质量、生产成本及环保水平。国内某专注PVC型材、管材生产的龙头企业，曾长期受困于传统人工配料模式的诸多弊端：原料配比误差超3%，导致成品色泽不均、性能不稳定，不合格率居高不下；人工投料粉尘飞扬，既污染环境又危害员工健康，还造成原料浪费；多品种生产时配方切换繁琐，生产效率难以提升，严重制约企业规模化发展。为突破瓶颈，该企业最终选定 Schenk&auto自动配料系统，打造定制化智能配料解决方案。
Schenk&auto团队深入企业生产现场，结合其PVC生产工艺特点、原料特性及车间布局，量身设计了涵盖原料存储、输送、计量、配料及除尘的一体化系统。系统核心采用先进的PLC+工业总线控制方案，支持ProFibus、以太网等高速通讯，可存储上百组PVC生产配方，实现多品种快速切换，无需人工反复调试。针对PVC生产所需的树脂、碳酸钙、稳定剂等不同形态原料，配置专属计量模块，主料采用增重式计量，辅料及添加剂采用高精度失重秤计量，整体配料精度稳定在±0.1%以内，远超传统人工模式。
同时，系统搭载全封闭输送与集中除尘装置，原料从吨袋解包、输送到配料全程密闭，配合压力平衡式除尘系统，彻底解决粉尘污染问题，车间空气质量达到行业环保标准。此外，系统配备友好的人机交互界面，生产数据实时监控、自动记录，实现配料全流程可追溯，便于企业精细化管理与质量管控，还具备故障报警、多级别密码保护等功能，提升生产安全性与可靠性。
系统投入运行后，企业PVC生产实现全方位升级：产品不合格率从原来的8%降至1.2%，成品色泽、性能一致性显著提升，客户满意度大幅提高；自动化作业替代人工配料，减少80%配料岗位人力投入，单条生产线小时产量从原来的6批提升至9批，生产效率提升40%；原料浪费率从5%降至0.8%，结合能耗降低，年节约生产成本超120万元。更重要的是，无尘化车间环境与智能化管理模式，助力企业顺利通过绿色工厂认证，增强了市场竞争力。
作为PVC生产的核心赋能装备，Schenk&auto自动配料系统凭借高精度、高自动化、高适配性的优势，已成为众多PVC企业转型升级的首选。该案例充分证明，专业的自动配料解决方案能有效破解PVC生产痛点，实现质量、效率、成本与环保的多重突破，为PVC行业智能化发展提供强劲动力。