自动配料系统案例
2026-01-30 09:15:18
在工业4.0与智能制造深度融合的背景下，塑料改性行业正面临提质增效、绿色转型的迫切需求，人工配料带来的误差大、粉尘多、效率低等痛点，严重制约企业高质量发展。本文以山东某大型塑料改性生产企业为例，详细介绍自动配料系统的定制化应用过程、核心优势及实施成效，为同类传统制造企业智能化升级提供可复制参考。
该塑料改性企业主营高端改性塑料、功能母粒生产，原有生产线长期依赖人工配料模式，运营过程中逐渐凸显诸多瓶颈：配料误差维持在±2%至5%，导致改性塑料性能不均、色泽偏差，成品合格率仅70%左右；拆包、投料过程粉尘四溢，不仅不符合环保排放要求，还威胁工人职业健康；多品种订单切换时，配方调整耗时超2小时，难以响应市场快节奏需求；同时，每条生产线需6-8名操作人员，人力成本高且人员流动性强，管理难度大。为破解上述痛点，企业决定引入定制化自动配料解决方案，经过多方考察比对，最终选用青岛中海德自动化设备有限公司的全封闭、高精度智能配料生产线系统。
结合企业生产规模、改性原料特性及升级需求，该自动配料系统采用“定制为先”的设计理念，整合上料、储料、计量、输送、除尘及智能控制六大核心模块，实现塑料改性配料全流程闭环管控，完美适配塑料改性生产的复杂工艺要求。系统核心设计亮点突出，在精准度、智能化、环保性上实现多重突破。
在智能管控方面，系统以西门子PLC为核心控制器，搭配高精度称重仪表与IP65防护等级电气元件，稳定性极强；上位机管理软件分为工艺管理与监控采集两大模块，支持配方新增、修改、复制、删除，实现条码扫码防错投料，确保原料可追溯，同时设置分级权限管理，保护核心生产数据，称重记录、消耗报表可一键导出Excel，为企业生产决策提供数据支撑，还支持手动与自动无扰切换，便于调试与应急处理。
在精准计量方面，系统采用固定式秤斗结构，独立支撑设计避免平台振动影响称量精度；配置双螺旋变频给料器，实现粗精配比结合，称量精度高达0.2%，同时具备自动校秤与自学习功能，可根据历史称量数据动态优化参数，持续提升配料一致性。储料环节采用4排26仓科学布局，划分4条并行生产线，每个料仓配备高低料位报警与双重破拱装置，有效解决粉体架桥、起拱问题，确保下料顺畅。
在环保与高效性上，系统全程密闭运行，拆包过程产生的粉尘由独立布袋除尘器处理，过滤后物料回收利用，排放浓度远低于国家标准，显著改善车间作业环境；计量完成后，物料通过正压仓泵发送系统输送至混合机，杜绝二次污染；配方切换时间缩短至10分钟以内，效率提升90%以上，大幅提升企业订单响应能力。
该自动配料系统投入运行后，企业生产效能实现全方位跃升，取得了显著的经济效益与社会效益。成品合格率从70%提升至96%以上，提升幅度超37个百分点；配料精度较之前提高10倍，彻底解决改性塑料性能不均、色泽偏差问题；每条生产线操作人员缩减至2-3人，人力成本下降约60%；车间粉尘排放达标，工人作业环境得到根本性改善，同时改性原料损耗减少，进一步降低生产成本。企业生产负责人反馈，这套自动配料系统不仅解决了多年的配料不稳难题，更实现了柔性生产，让企业轻松应对小批量、多品种改性塑料订单，核心竞争力大幅提升。