失重秤常见故障诊断与解决方案
一、补料报警（设定时间内未达补料上限）
补料时间设置过短 → 设为实际补料时间 + 10%~20%，预留充足余量，避免因补料速度波动导致报警。
补料仓缺料 → 检查上游料位计，确认料仓物料存量，及时补充物料，避免空仓补料。
气源压力不足 → 确保气源压力稳定在0.4–0.6MPa，检查气源过滤器、减压阀是否堵塞或失效，及时清理或更换。
电磁阀/蝶阀故障 → 检查电磁阀输出信号、线圈通断情况及接线是否牢固；蝶阀螺栓切勿拧得过紧，保证阀门开关灵活，避免卡滞。
软连接/管道卡料 → 清理补料口及管道内的积料，检查物料是否在管道内架桥，必要时进行破拱处理。
补料上限设置过高 → 结合实际补料量，适当降低补料上限，缩短补料周期，提升补料效率。
二、称重不准 / 偏差大（静态/动态超差）
秤体不水平/有外力接触 → 重新调整秤体水平度；软连接需保持松弛状态，无拉扯、挤压现象；确保秤体与支架、管道、护罩等部件无任何刚性触碰，避免外力影响称重精度。
传感器损坏/过载/漂移 → 测量传感器桥臂电阻，判断传感器是否损坏；更换与原规格一致的传感器；严禁超载使用、踩踏秤体，避免传感器过载损坏。
校准失效/皮重不准 → 清空计量料斗内的残留物料，重新进行去皮操作，再执行静态校准（确保校准误差＜0.3%）；用标准砝码进行校验，确保校准精度。
物料残留/粘壁 → 彻底清理计量斗、螺旋输送机内壁的物料残留，定期开展清料维护，避免残留物料影响称重准确性。
振动/气流干扰 → 将失重秤远离风机、泵、振动筛等振动源；在秤体底部加装减震垫，减少振动影响；关闭现场门窗，减少气流扰动对秤体的影响。
传感器屏蔽/接地不良 → 检查传感器屏蔽线是否完好，接地电阻是否符合要求；若屏蔽线破损，及时更换屏蔽电缆，确保接地可靠，避免电磁干扰。
三、流量不稳 / 波动大（给料忽快忽慢）
物料架桥/结块 → 开启设备自带的搅拌或破拱装置；加装活化料斗，改善物料流动性；添加助流剂，或优化物料干燥度，避免物料结块架桥。
螺旋堵塞/磨损/偏心 → 停机清理螺旋输送机内的堵塞物料；检查螺旋叶片磨损情况及同轴度，若磨损严重或同轴度偏差过大，及时更换磨损件并调整同轴度。
电机/变频器异常 → 检查电机转速稳定性，排查电机是否存在故障；优化变频器加减速时间、滤波参数，减少转速波动；若变频器故障，及时更换。
控制参数不合理 → 调整PID控制参数（比例P、积分I、微分D），优化补料上下限及延时设置；补料完成后，延时一段时间再切换回失重模式，避免补料冲击导致流量波动。
物料特性变化（湿度/粒度/密度） → 当物料湿度、粒度、密度发生变化时，重新进行流量标定；根据新的物料特性，更换适配的螺杆（如大导程、变径螺杆）。
补料冲击过大 → 减小补料流量，延长补料时间；采用分级补料方式，避免一次性补料冲击过大，影响流量稳定性。
四、超差报警（实际流量与设定偏差超阈值）
料斗空仓 → 检查料斗料位，避免设备空转；设置低料位预警，提前启动补料程序，防止料仓空仓导致流量偏差。
螺杆与流量不匹配 → 根据实际设定流量选择适配的螺杆，小流量选用小规格螺杆，大流量选用大规格螺杆；若螺杆与流量不匹配，及时重新选型或更换螺杆。
超差阈值设置过严 → 结合设备实际运行精度，适当放宽超差阈值（如从±2%调整为±3%），兼顾称重精度与设备运行稳定性。
流量波动大 → 按照“流量不稳”相关解决方案处理，优化设备滤波参数与控制周期，减少流量波动。
补料模式切换异常 → 确保补料过程中设备切换至容积模式，补料完成且流量稳定后，再切换回失重模式，避免模式切换不当导致流量偏差。
五、传感器漂移 / 信号不稳（重量无规律跳变）
电磁干扰（变频器/电机/电缆） → 将传感器线路与动力线分开走线，避免交叉干扰；传感器线路穿金属管保护，做好电磁屏蔽；确保设备可靠接地，减少电磁干扰。
秤体/传感器松动 → 检查传感器安装螺栓及秤体支撑结构，及时紧固松动的螺栓，确保传感器安装牢固、秤体稳定。
温度影响 → 避免秤体及传感器受到阳光直射或靠近热源；选用温度漂移小的传感器；根据现场温度变化，做好温度补偿设置，减少温度对传感器的影响。
传感器受潮/腐蚀 → 做好传感器的防护措施，避免受潮、腐蚀；若传感器已受潮或腐蚀损坏，及时更换。
信号传输线破损 → 检查传感器信号传输线及接头，若发现破损、松动，及时修复或更换屏蔽线，确保信号传输稳定。
六、机械卡堵 / 不下料（螺旋转但不出料）
物料粘堵 → 停机清理螺旋输送机及料斗内壁的粘壁物料；在料斗及螺旋内壁喷涂防粘涂层，提升物料流动性；优化物料干燥度，减少物料粘壁。
异物进入 → 在进料口加装筛网，防止异物进入设备内部；若发现异物进入，立即停机，取出异物后再重启设备。
螺旋卡死 → 切断设备电源，手动盘车检查螺旋是否卡死；检查轴承、联轴器是否损坏，及时更换损坏部件，调整螺旋同轴度。
出料口堵塞 → 疏通出料口积料，调整出料口高度，避免物料堆积；优化出料方式，减少出料口堵塞概率。
七、通讯 / 控制异常（无显示、无输出、通讯中断）
接线松动/短路 → 检查传感器线、控制线、通讯线的接线情况，排查是否存在松动、短路或接触不良；重新压接端子，确保接线牢固。
控制模块/仪表故障 → 重启称重仪表及控制模块；检查称重模块、PLC模块是否故障，及时更换故障模块；排查控制程序，确保程序正常运行。
通讯中断 → 检查通讯协议、设备地址、波特率是否匹配；排查通讯模块、网线是否损坏，及时更换通讯模块或网线，恢复通讯连接。
电源不稳 → 为设备加装稳压电源，确保电源电压稳定；检查设备接地与零线连接，避免电源干扰导致设备异常。
八、日常维护与预防（减少故障发生）
定期清理：每周至少清理1次料斗、螺旋输送机、传感器表面的积料与灰尘，避免物料残留影响设备运行。
月度检查：每月检查秤体水平度、软连接松紧度、气源压力、接地情况及屏蔽线完好性，及时发现并处理潜在问题。
季度校准：每季度对设备进行1次静态校准和流量标定，确保称重精度与流量稳定性。
参数优化：根据物料特性，定期优化补料参数、PID控制参数、超差阈值，适配物料变化，提升设备运行效果。
环境防护：避免设备超载、受到冲击和剧烈振动，远离高温、高湿、腐蚀性环境，延长设备使用寿命。
九、现场快速排查流程（优先执行）
看报警：明确设备报警类型（补料报警/超差报警/传感器报警），对照对应故障章节，快速定位处理方案。
查机械：检查秤体水平度、软连接状态、螺旋输送机运行情况，排查是否存在卡堵、物料架桥等问题。
查电气：检查传感器、接线、屏蔽线、接地情况及变频器运行状态，排查电气故障。
查参数：核对补料时间、补料上下限、PID参数、超差阈值，确认参数设置合理。
查物料：检查物料湿度、流动性、是否结块，判断物料特性是否发生变化。
校准：若上述排查无异常，执行去皮→静态校准→流量标定流程，恢复设备精度。